福建厌氧塔三相分离器优惠报价「多图」

厌氧塔三相分离器跑泥时间

众所周知，髙效厌氧反应器（厌氧塔三相分离器）是污水处理系统的核心。在实际运行中，经常会出现一些异常状况，如厌氧颗粒污泥流失等，持续跑泥，必然会造成厌氧反应器污泥量减少，同时处理能力降低。近日，我们就收到一客户的咨询：“我们的厌氧反应器刚启动，但是一直在跑泥，这样下去，污泥很快就要跑光了，这是什么原因，应该如何解决呢？着急！”

背景:应客户的要求，我们去现场做了一次技术服务。项目情况如下：这是一家轻工行业的工厂，采用国外知1名公司的IC厌氧反应器，已经连续运行5年多，SCOD去除率约为80~85%，运行稳定。

上个月生产线检修期间，操作人员不慎将强氧化剂排入污水管网，进入厌氧反应器，导致厌氧污泥死1亡流失。蕞近，刚刚补充了足量的厌氧颗粒污泥进行启动，泥源来自于某柠檬酸行业的厌氧污泥储罐。（有关污泥量的问题，参见我们之前的文章《一个公式告诉你，如何计算厌氧污泥用量》）

厌氧污泥注入反应器后即开始启动，按照系统原先的控制参数运行，但是处理能力仅为原先的1/3，容积负荷只有5kgCOD/m3d，污泥负荷0.10kgCOD/kgVSS.d，而且一旦提升负荷，VFA很快就超过了5mmol/l（350mg/l）。

跑泥的原因

厌氧反应器（厌氧塔三相分离器）正常运行时，也会有少量死1亡的、新陈代谢的厌氧污泥随水流失，若流失量明显大于产泥量，就称为大家常说的“跑泥”，那就需要特别重视了。

厌氧塔三相分离器造成跑泥的原因有很多，常见的因素有：污泥空心，沉降性不好，上升流速过快，沼气管路堵塞，底部布水器设计不合理，三相分离器设计不合理，污泥床层搅动不充分，污泥中1毒1死1亡等。

在解决污泥流失问题时，需要先分析问题的原因，再采取相应的解决措施。

?厌氧反应器（厌氧塔三相分离器）调试（二）

厌氧反应器（厌氧塔三相分离器）调试（二）

进水pH条件失常首先表现在使产甲1烷作用受到***（表现为沼气产生量降低，出水COD值升高），即使在产酸过程中形成的有机酸不能被正常代谢降解，从而使整个消化过程各个阶段的协调平衡丧失。如果pH持续下降到5以下不仅对产甲1烷菌形成毒1害，对产酸菌的活动也产生***，进而可以使整个厌氧消化过程停滞，而对此过程的***将需要大量的时间和人力物力。pH值在短时间内升高过8，一般只要***中性，产甲1烷菌就能很快***活性，整个厌氧塔三相分离器厌氧处理系统也能***正常。

（3）有机负荷和水力停留时间。有机负荷的变化可体现为进水流量的变化和进水COD值的变化。厌氧处理系统的正常运转取决于产酸和产甲1烷速率的相对平衡，有机负荷过高，则产酸率有可能大于产甲1烷的用酸率，从而造成挥发酸的积累使pH迅速下降，阻碍产甲1烷阶段的正常进行，严重时可导致“酸化”。而且如果有机负荷的提高是由进水量增加而产生的，过高的水力负荷还有可能使厌氧处理系统的污泥流失率大于其增长率，进而影响整个系统的处理效率。水力停留时间对于厌氧塔三相分离器厌氧工艺的影响主要是通过上升流速来表现出来的。一方面，较高的水流速度可以提高污水系统内进水区的扰动性，从而增加生物污泥与进水有机物之间的接触，提高有机物的去除率。另一方面，为了维持系统中能拥有足够多的污泥，上升流速又不能超过一定限值，通常采用UASB法处理废水时，为形成颗粒污泥，厌氧反应器内的上升流速一般不低于0.5m/h。

?厌氧反应器（厌氧塔三相分离器）内污泥流失的原因及控制措施

厌氧反应器（厌氧塔三相分离器）内污泥流失的原因及控制措施

反应器设置了三相分离器，但在污泥结团之前仍带有一定污泥，在启动过程中逐渐将轻质污泥洗出是必要的。污泥颗粒化是一个连续渐进过程，即每次增加负荷都增大其流体流速和沼气产量，从而加强了搅拌筛选作用，小的、轻的颗粒被冲击出反应器，这个过程并不要使大量污泥冲出，要防止污泥过量流失。一般来说，厌氧塔三相分离器反应器发生污泥流失可分为三种情况：

1）污泥悬浮层顶部保持在反应器出水堰口以下，污泥的流失量将低于其增殖量。

2）在稳定负荷条件下，污泥悬浮层可能上升到出水堰口处，这时应及时排放剩余污泥。

3）由于冲击负荷及水质条件突然恶化（如负荷突然增大等）要导致污泥床的过度膨胀。在这种情况下污泥可能出现暂时性大量流失。

控制厌氧塔三相分离器反应器的有机负荷是控制污泥过量流失的主要办法。提高污泥的沉降性能是防止污泥流失的根本途径，但需要一个过程。为了减少出水带走的厌氧污泥，因此公司厌氧反应器后设置了初沉池。设置初沉池的好处在于：①可以加速反应器内污泥积累，缩短启动时间；②去除出水悬浮物，提高出水水质；③在反应器发生冲击而使污泥大量上浮时，可回收流失污泥，保持工艺的稳定性；④减少污泥排放量。